O combustível sempre foi um elemento relevante e decisivo na mineração. Mas nos últimos anos, com oscilações constantes no preço do diesel, aumento dos custos operacionais e maior pressão por eficiência, ele deixou de ser apenas uma despesa operacional e passou a ocupar um papel estratégico na gestão das mineradoras.
Por isso, quando abordamos a questão de controle de combustível, falamos também de margem, previsibilidade e competitividade.
Afinal, em uma operação onde caminhões, equipamentos móveis e máquinas pesadas trabalham continuamente, pequenos desvios podem gerar impactos significativos no custo por tonelada produzida.
Por que se preocupar com controle de combustível em mineradoras?
Em muitas mineradoras, o combustível representa uma das maiores parcelas do custo operacional. Em operações a céu aberto, por exemplo, o diesel chega a responder por 15% a 30% do custo operacional total.
O cenário de preços no Brasil não ajuda. Em 2025, a média nacional do diesel S-10 ficou próximo a R$ 6,12 por litro. Em 2026, a média parcial dos três primeiros meses já alcançou R$ 6,25.
A isso se somam pressões estruturais: o ICMS sobre o diesel subiu de R$ 1,12 para R$ 1,17 por litro a partir de janeiro de 2026, acumulando alta de mais de 10% apenas no componente tributário estadual nos últimos dois anos.
Com o diesel sujeito a tensões geopolíticas internacionais, política de preços da Petrobras, câmbio instável e aumento de carga tributária, o desafio deixou de ser apenas abastecer a operação e passou a ser administrar esse consumo com inteligência.
Isso acontece porque o aumento do combustível dificilmente pode ser totalmente repassado ao mercado. Na prática, grande parte dessa pressão recai diretamente sobre a margem da operação.
E quando o cenário econômico exige mais cautela, como ocorre em períodos de volatilidade do minério e instabilidade global, a eficiência operacional passa a ser decisiva.
Onde acontecem os desperdícios de combustível?
Um dos maiores problemas relacionados ao combustível é que o desperdício nem sempre é evidente.
Na maioria das vezes, ele acontece de forma silenciosa e acumulativa. Não necessariamente por furto, mas por falhas no registro, alocação incorreta por centro de custo ou ausência de cruzamento entre consumo e produção.
Entre os principais vetores de desperdício estão:
Marcha lenta excessiva (idle time) – é um dos maiores ladrões silenciosos de combustível em frotas pesadas. Além do combustível, o excesso de marcha lenta acelera o desgaste do motor e antecipa a necessidade de manutenção.
Equipamentos operando fora da faixa ideal – máquinas trabalhando em rotações acima de 2.000 rpm consomem mais combustível sem ganho proporcional de produção. Da mesma forma, equipamentos com manutenção atrasada (filtros sujos, pneus desalinhados ou sistemas de injeção com folga) podem apresentar consumo acima do esperado para a mesma atividade.
Abastecimentos sem rastreabilidade – quando o abastecimento é registrado manualmente ou sem vinculação ao equipamento, ao operador e à atividade realizada, o dado gerado não tem utilidade gerencial. A operação sabe quanto diesel saiu do tanque, mas não consegue explicar onde foi.
Baixa eficiência operacional da frota – rotas mal planejadas, filas de carregamento sem gestão, equipamentos superdimensionados para a atividade ou subdimensionados para a distância percorrida: cada um desses fatores aumenta o consumo por tonelada movimentada sem necessariamente aumentar a produção.
Entenda o impacto financeiro na operação mineral
Na mineração, custo não aparece de repente. Ele é construído ao longo da operação.
Para ter dimensão da escala: em uma mina com frota de 30 caminhões, o consumo anual de diesel pode facilmente superar 3 milhões de litros. A R$ 6,25 o litro, isso representa quase R$ 19 milhões em combustível por ano.
Uma ineficiência de apenas 5% nesse consumo significaria R$ 950 mil desperdiçados anualmente. Valor que não aparece em nenhuma linha de custo, mas que desaparece sistematicamente da margem.
O consumo excessivo de combustível afeta diretamente o custo por tonelada produzida de duas maneiras simultâneas: aumenta o numerador (custo total) e pode reduzir o denominador (produção efetiva), quando o excesso de consumo está associado a equipamentos com baixo rendimento.
Indicadores de controle de combustível fundamentais para acompanhar
Controlar combustível não significa apenas registrar abastecimentos. O acompanhamento precisa gerar inteligência operacional.
Consumo por equipamento – permite identificar máquinas com comportamento fora do padrão. Quando um caminhão consome consistentemente mais que os demais em condições similares, isso indica problema de manutenção, comportamento do operador ou degradação do equipamento.
Consumo por tonelada produzida (litros/t) – é o indicador mais direto de eficiência. Relaciona o gasto com o resultado operacional e permite comparar períodos, frentes de lavra e equipamentos em bases justas.
Horas trabalhadas versus combustível consumido – ajuda a avaliar produtividade real. Um equipamento que trabalhou 8 horas e consumiu o dobro do esperado pode estar com problema técnico. Um que trabalhou 3 horas e consumiu como se fossem 8 provavelmente ficou em marcha lenta por tempo excessivo.
Índice de marcha lenta (idle time %) – aponta desperdícios invisíveis.
Esses indicadores, monitorados de forma integrada, transformam percepção em decisão.
Como o controle de combustível aumenta a previsibilidade na sua mineradora?
Um dos maiores ganhos do controle estruturado de combustível está na previsibilidade orçamentária e operacional.
Quando a mineradora conhece os padrões de consumo de cada equipamento, o comportamento de cada frente de lavra e a variação entre operadores, ela consegue construir projeções de custo com muito mais precisão. Isso tem valor concreto no planejamento mensal e anual, especialmente em um ambiente onde o preço do diesel segue sujeito a reajustes imprevisíveis.
Mais do que prever custos, a mineradora passa a identificar desvios antes que eles virem problema. Uma máquina que começa a consumir progressivamente mais que o histórico pode estar indicando falha técnica que, se não tratada, levará a uma parada não programada, com custos de manutenção corretiva e perda de produção muito superiores ao custo de uma intervenção preventiva.
Essa mudança de postura tem impacto direto na sustentabilidade da operação.
Tecnologias para controle de combustível
O controle de combustível deixou de ser apenas um registro operacional e passou a ser um tema estratégico para a mineração.
Depender de planilhas, apontamentos manuais ou informações espalhadas entre equipes dificulta a rastreabilidade dos abastecimentos e compromete a qualidade da gestão. Quando os dados chegam tarde ou desconectados da operação, a tomada de decisão fica vulnerável a estimativas e achismos.
Por isso, ocontrole de combustível do Minerion foi desenvolvido para integrar esse acompanhamento à rotina operacional da mineradora. A solução permite registrar abastecimentos vinculando cada litro consumido aos equipamentos, monitorar consumo de forma contínua, identificar desvios e cruzar essas informações com dados de manutenção, disponibilidade e desempenho da frota.
Mais do que controlar abastecimentos, o objetivo é gerar visibilidade sobre um dos custos mais sensíveis da operação, ajudando a reduzir desperdícios, aumentar previsibilidade e proteger a margem da mineradora.